我們都知道，在超音頻淬火機對內齒圈進行淬火時裝配孔附近會出現(xiàn)溫度偏高的情況，此溫度差異導致淬火后對應裝配孔處的M值收縮量為0.50mm左右，比其他部位有所增大，同時易產生由齒根指向孔邊緣的淬火裂紋。

內齒圈的感應淬火夾具采用下端面和外圓同時定位。當下端面定位接觸面積較大時，定位接觸部位的齒面加熱溫度會低于上端面和其他部位，同時在感應加熱過程中外圓定位面因熱膨脹作用而對內齒圈外圓產生壓緊力。上述兩種因素引起淬火后M值出現(xiàn)表5-26和表5-27所列的錐度及橢圓變形。錐腹錐度變形表現(xiàn)為內齒圈上」下兩端面測得的M值相差0.06～0.12mm;橢圓變形表現(xiàn)為M值一周最大值與最小值之差<以下簡稱為M值差值）大于0.10mm。
為解決上述問題，通過試驗將裝配孔加工工序編排到感應淬火之后進行，同時采用自動伸縮定位夾具，使工件始終處于柔性定位狀態(tài)，并且把面接觸定位改成點接觸定位。上述三種工藝措施改善了超音頻淬火機對內齒圈加熱時的溫度均勻性和受力狀態(tài)，從而使淬火后M值的變化得到有效控制，平均收縮量一般為0.15--0.30mm，從而消除了錐度和橢圓變形。