導(dǎo)軌是機床上的重要零件，是機床工作精度的基礎(chǔ)。在機床運行的過程中，導(dǎo)軌要承受巨大的摩擦力，因此，生產(chǎn)上通常都要求導(dǎo)軌具有高的耐磨性、高的抗擦傷能力和高的疲勞強度。為了滿足導(dǎo)軌的這些工作要求，我們常用高頻淬火機對它進(jìn)行淬火熱處理。但是，在實際操作過程中，受各種因素的影響，導(dǎo)軌會出現(xiàn)一些淬火缺陷。今天，小編就給大家說說常見的淬火缺陷以及相應(yīng)的解決辦法。

1、硬度低于工藝要求

（1）鑄鐵基體中化合碳的成分<0.6%，使基體中珠光體含量少，硬度在淬火前<190HBW。應(yīng)在鑄鐵熔煉過程中，改變配料的比例，適當(dāng)降低一些能促進(jìn)石墨化的元素，如C、Si等的含量；造型時，在靠近導(dǎo)軌處適當(dāng)?shù)卦黾右恍├滂F，以加大這部分的冷卻速度。

（2）淬火過程中工件（或感應(yīng)器）移動速度快，使加熱區(qū)尚未充分奧氏體化，留下一部分珠光體未轉(zhuǎn)變。應(yīng)適當(dāng)減緩工件或感應(yīng)器的移動速度，使加熱區(qū)充分奧氏體化。

（3）冷卻時噴水角度不適當(dāng)，水量不足或有些水孔不能噴水等原因都會使加熱區(qū)冷卻不足。應(yīng)調(diào)節(jié)冷卻水入口的壓力和流量，用壓縮空氣吹冷卻水幕，防止其飛濺到加熱區(qū)內(nèi)。

（4）工件（或感應(yīng)器）運動速度過慢，工件加熱溫度過高，形成較多的殘余奧氏體使硬度降低。解決的方法應(yīng)使機床的運動速度穩(wěn)定，在1-5mm/s的低速范圍內(nèi)任意調(diào)節(jié)。

2、硬化層分布不當(dāng) 鑄鐵導(dǎo)軌采用高頻淬火機進(jìn)行感應(yīng)淬火時，沿截面輪廓分布的硬化層并不均勻，凸起的部分如山形導(dǎo)軌的尖部、矩形導(dǎo)軌的外90°垂直面角，在加熱時都會首先受熱，所以硬化層較深，而V形導(dǎo)軌的底部、內(nèi)90°垂直面角都不易加熱，所以硬化層深度較淺。

解決此問題的方法是合理設(shè)計感應(yīng)器，調(diào)整感應(yīng)器，在感應(yīng)器上加導(dǎo)磁體等方法，使加熱層均勻等。

3、變形過大 鑄鐵導(dǎo)軌淬火的變形規(guī)律普遍是呈下凹的，為0.3-0.5mm/m，隨床身本身的結(jié)構(gòu)剛性的大小而異。

解決的方法是首先進(jìn)行首批試驗，在固定工藝參數(shù)的條件下，測量其下凹數(shù)值，用機械加工補償?shù)霓k法，即在精刨（銑）導(dǎo)軌時，將工件壓成中凹形的彈性變形狀態(tài)進(jìn)行加工，卸下工件后借工件的彈性使工件恢復(fù)成上凸形，也可利用數(shù)控銑床將工件直接加工成上凸形，待工件淬火后使導(dǎo)軌基本趨于平直，也可在淬火時在導(dǎo)軌中段加一個向上的支撐力（兩端向下壓），抵消工件淬火時下凹變形。

在淬火工藝方面，兩條導(dǎo)軌較好一次同時淬硬，如受設(shè)備功率的限制只能分為兩次淬硬時，較好使兩次淬硬的移動方向一致。在淬火時，在保持輸出功率穩(wěn)定的條件下，應(yīng)保持感應(yīng)器與工件的間隙一致，解決的方法是設(shè)計浮動式感應(yīng)器（長型導(dǎo)軌）或設(shè)計剛性好的感應(yīng)器（中短型導(dǎo)軌），精確調(diào)整工件的淬火位置。

4、淬裂 除上述過熱、重復(fù)淬火造成裂紋之外，在導(dǎo)軌的端頭，尤其在沒有倒角情況下，很容易產(chǎn)生裂紋。

解決的方法是在導(dǎo)軌端面附加接長導(dǎo)軌，它可用來解決淬硬層均勻和避免裂紋，還可作為金相試塊用。

熱處理工藝是影響工件熱處理質(zhì)量的關(guān)鍵性因素，因此，我們在執(zhí)行熱處理工藝時，應(yīng)格外的認(rèn)真、仔細(xì)，以免造成不必要的缺陷。