曲軸在大量生產(chǎn)中，廣泛采用感應(yīng)加熱表面淬火。淬火方法通常有：采用整圈分開式感應(yīng)器，曲軸在靜止?fàn)顟B(tài)下的感應(yīng)淬火方法和采用半圈淬火感應(yīng)器，曲軸在旋轉(zhuǎn)狀態(tài)下的感應(yīng)淬火方法。

曲軸半圈淬火感應(yīng)器由有效圈，外側(cè)板，定位塊，淬火冷卻裝置等四個(gè)主要部分組成，電流通過有效圈將電能轉(zhuǎn)變成熱能，它是由異形紫銅管焊接成一個(gè)串聯(lián)的8字形回路的半圓形施感導(dǎo)體。

曲軸是一個(gè)形狀復(fù)雜的零件，采用整圈分開式感應(yīng)器使曲軸在靜止?fàn)顟B(tài)下感應(yīng)淬火時(shí)，感應(yīng)器所產(chǎn)生的縱向磁場(chǎng)，由于曲柄對(duì)磁場(chǎng)的屏蔽，是被加熱的曲軸軸頸圓周及軸向各部位產(chǎn)生較大的差異，導(dǎo)致淬火后軸頸圓周各處的軸向硬化區(qū)差異較大，靜止?fàn)顟B(tài)下感應(yīng)加熱，感應(yīng)器與軸頸的位置相對(duì)固定，感應(yīng)器和軸頸圓周各處的經(jīng)向間隙無法保持一致，導(dǎo)致淬火后軸頸圓周硬化層深度不均，因此，此種淬火方法已越來越少被采用。

采用半圓淬火感應(yīng)器曲軸旋轉(zhuǎn)感應(yīng)加熱方法，不僅因?yàn)楦淖兞烁袘?yīng)器產(chǎn)生的磁場(chǎng)方向，由縱向變?yōu)闄M向，基本消除了曲柄對(duì)磁場(chǎng)的屏蔽，從而淬火后軸頸各處的硬化區(qū)保持均勻，而且由于曲軸相對(duì)感應(yīng)器做旋轉(zhuǎn)，感應(yīng)器靠定位塊對(duì)軸頸做相對(duì)的柔性跟蹤旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，感應(yīng)器藉助于定位塊，能穩(wěn)定保持干一個(gè)起與軸頸的間隙，保證了淬火后軸頸硬化層深度的均勻性和穩(wěn)定性。因此，曲軸半圈感應(yīng)器旋轉(zhuǎn)加熱淬火正越來越被廣泛運(yùn)用。

采用半圈感應(yīng)器旋轉(zhuǎn)加熱淬火的優(yōu)點(diǎn)是硬化層深而均勻，硬化區(qū)寬度均勻，能減輕曲軸淬火畸變形量和防止油孔淬裂。曲軸軸頸采用半圓感應(yīng)加熱淬火后，雖然大幅度提高了軸頸耐磨性，單由于軸頸與曲柄鏈接的圓角R處為淬火，鏈接處產(chǎn)生較大的拉應(yīng)力，使曲軸的疲勞強(qiáng)度有所降低。為例適應(yīng)大功率的汽車，拖拉機(jī)，柴油機(jī)的需要，采用軸頸，圓角同時(shí)感應(yīng)淬火的方法是十分有效的。

軸頸，圓角同時(shí)淬火的淬火感應(yīng)器，是i軸頸版權(quán)淬火感應(yīng)器的基礎(chǔ)上改變有效圓弧形段截面的角度，并增添弧段的導(dǎo)磁體，是圓角R和軸頸同時(shí)較強(qiáng)的感應(yīng)電流下被加熱淬火。曲軸經(jīng)軸頸，圓角同時(shí)感應(yīng)淬火后，不僅可以消除軸頸和圓角交交接處的拉應(yīng)力，而且使圓角處產(chǎn)生較大的壓應(yīng)力，因?yàn)檩^大提高了曲軸的疲勞強(qiáng)度。鍛鋼曲軸經(jīng)軸頸，圓角同時(shí)淬火后疲勞強(qiáng)度可以提高一倍以上。而對(duì)球磨鑄鐵曲軸為較大幅度提高疲勞強(qiáng)度往往采用圓角滾壓或滾壓家滲碳工藝。