在20世紀60年代，前蘇聯(lián)對汽車凸輪軸感應淬火進行不同電流頻率試驗，目的是解決凸輪桃尖與圓弧部分溫度均勻的問題，通過試驗同時獲得節(jié)能數(shù)據(jù)。采用自回火工藝。以汽車曲軸為例，采用了自回火，節(jié)省了流水線一臺100kW的回火爐與30cm的生產(chǎn)面積。還有，我國一汽底盤感應淬火件大量采用自回火工藝，節(jié)能效果明顯。旋轉(zhuǎn)曲軸感應淬火，采用自回火工藝具有技術難度，但近年來德國ALFING曲軸公司在轎車旋轉(zhuǎn)淬火曲軸上，已開始在生產(chǎn)線上使用自回火工藝，節(jié)省了塔式回火爐生產(chǎn)面積及電耗。感應回火的回火時間是普通爐子回火時間的1/10左右。由于高頻淬火爐上感應器的淬火效率高離不開導磁體的成功應用。

另外，由于其大部分是局部加熱或表面層加熱，因此與普通回火相比，節(jié)能效果僅次于自回火。目前，感應淬火與回火結(jié)合在一起的淬火機床正在得到發(fā)展，如減震器連桿淬火機床等。感應器節(jié)能，換言之是感應器的效率提高，其中學問甚多。分述如下：

1、多匝感應器比單匝感應器效率高 不管是高頻感應器或中頻感應器，一般情況下，多匝比單匝效率高，簡而言之，是感應器電壓高、電流小，以及有效部分與導電部分阻抗比值大等原因，雙匝感應器電耗比單匝節(jié)省，8匝感應器比單匝節(jié)省0.23 kW-h/根．此外，生產(chǎn)率相應為單孔的1倍及5 倍以上，由此可見其節(jié)能意義較大。

2、強力感應器亦即感應器上鑲裝導磁體 感應器上鑲裝導磁體能提高感應器效率已為業(yè)內(nèi)人士所共知，然而外圓感應器鑲裝導磁體與感應器鑲裝導磁體能提高加熱系統(tǒng)的效率這兩點，卻常為科技人員所忽略。鄭州高氏電磁感應加熱設備有限公司曾用硅鋼片束鑲裝軋輥外圓加熱感應器解決了中頻電源功率不足、軋輥無法淬火的難題，因為其消除了磁力線散逸，并使加熱區(qū)更精確在一定區(qū)段，飛輪齒圈超音頻加熱感應器也得到了相似結(jié)果：此外，曾在大齒圈感應器上，局部鑲裝導磁體進行加熱試驗，針對鑲裝導磁體區(qū)段的輪齒比無導磁體區(qū)段先燒紅（工件不轉(zhuǎn)動)，溫差達100℃以上.，以上三例證明了外圓加熱感應器鑲裝導磁體并不是錦上添花，而是高效，節(jié)能的一種有力措施。

3、強力感應器與裸感應器（未裝導磁體）的電耗對比數(shù)據(jù)可見，強力感應器因?qū)Т朋w產(chǎn)生損耗比裸感應器增耗2倍，但卻使振蕩回路系統(tǒng)（電容器、淬火變壓器、導電板）節(jié)省電耗7%，工件上電耗增加5%，有用功率較裸感應器提高了65%（有用功率提高加熱速度)。

4、導電板（母排）的損耗 感應器與振蕩回路的導電板載流常達千、萬安培，因為通水冷卻，外觀未見明顯發(fā)熱，對此部分，導線宜寬、短，宜立面平行緊貼，以減少阻抗電耗，決不能為節(jié)省銅材，做成又窄，又長，相距間隔大，又不是立面平行的設計，使電耗暗中損耗掉。厚9.5mm、長152mm，通以10kHz、1000A電流時，立向布置與臥向布置的電耗前者為10.5kW，后者為28kW。當電流通過更長長度時，其電耗可想而知，因此決不能忽視。