相信大家都對(duì)高頻淬火設(shè)備、超音頻淬火設(shè)備、中頻淬火設(shè)備有一定的了解，振蕩頻率不同硬化層深度就有所不同，零件表面的硬化層深度需根據(jù)零件的服役條件來確定：
對(duì)于一些工件由于滑動(dòng)磨損且負(fù)荷較小其硬化層深度及硬度值要求：以尺寸公差為限，一般1~2mm，硬度55~63HRC，可取上限

對(duì)于一些工件由于負(fù)荷較大或承受沖擊載荷其硬化層深度及硬度值要求一般在2.0~6.5mm之間，硬度55~63HRC，可取下限

對(duì)于一些工件由于周期性彎曲或扭轉(zhuǎn)負(fù)荷其硬化層深度及硬度值要求一般為2.0~12mm，中小型軸類可取半徑的10%~20%，直徑小于40mm取下限；過渡層為硬化層的25%~30%。

電流頻率是感應(yīng)加熱的主要工藝參數(shù)，需根據(jù)要求的硬化層深度來確定。為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，要求感應(yīng)加熱的熱透入深度大于淬硬層深度，即全部采用電磁感應(yīng)加熱，而不用傳導(dǎo)加熱。為了獲得較大的殘余應(yīng)壓力，一般要求過渡層厚度小于硬化層厚度的2倍。當(dāng)加熱層深度為熱態(tài)電流透入深度的40%~50%時(shí)，加熱的總效率（包括電效率和熱效率）最高。

電流頻率與熱透入深度的關(guān)系：

頻段                  高頻                                      超音頻                      中頻        

頻率/kHZ          500~600    300~500    200~300   100~200    30~40     30~15      8        4     1

熱透入深度/mm   0.7~0.56    0.9~0.7     1.1~0.9     1.6~1.1     2.9~2.5   1.5~2.5    5.6    7.9  15.8

圓柱形工件的較佳電流頻率主要根據(jù)要求的淬硬層深度來確定：例如淬硬層深度為2mm較佳頻率為15KHZ，即是超音頻淬火設(shè)備。當(dāng)工件的截面很小時(shí)，頻率要選得高些:例如淬硬層深度0.4~1.3mm，直徑是6~25mm，頻率應(yīng)該選擇在200KHZ，即是高頻淬火。 齒輪全齒同時(shí)加熱淬火的較佳電流頻率主要由其模數(shù)確定：齒輪模數(shù)為1，電流頻率為250KHZ；齒輪模數(shù)為2，電流頻率為62.5KHZ；齒輪模數(shù)是3，電流頻率為28KHZ；齒輪模數(shù)為4，電流頻率為16khz；齒輪模數(shù)為5，電流頻率為10KHZ。

在實(shí)際生產(chǎn)中，多數(shù)情況是設(shè)備頻率顯得過高。此時(shí)，可采用下列方法以保證在表面不過熱條件下獲得較深的加熱層，其方法如下：

（1）降低此功率，延長(zhǎng)加熱時(shí)間。

（2）增加工件和感應(yīng)器間的間隙，延長(zhǎng)加熱時(shí)間。

（3）同時(shí)加熱時(shí)采用斷續(xù)加熱法，增加熱傳導(dǎo)時(shí)間。

（4）進(jìn)行預(yù)熱，在爐中預(yù)熱到600~700℃后再移到感應(yīng)器中進(jìn)行最后加熱，亦可在感應(yīng)器中預(yù)熱，軸類工件連續(xù)淬火預(yù)熱時(shí)，感應(yīng)器自上而下移動(dòng)，爾后再自下而上移動(dòng)進(jìn)行加熱淬火。

（5）連續(xù)加熱時(shí)采用雙匝或多匝感應(yīng)器。