經(jīng)過(guò)試驗(yàn)分析得到大鍛件淬火裂紋開裂與減少消除工件內(nèi)應(yīng)力的解決辦法，以下給大家一一介紹，可以作為以后生產(chǎn)過(guò)程中的參考

1）適當(dāng)降低淬火溫度，減少工件熱應(yīng)力。

2）淬火時(shí)應(yīng)使工件均勻冷卻。

3）大鍛件淬火后內(nèi)應(yīng)力很大，如不及時(shí)回火將使殘留應(yīng)力夾具，因而淬火后大鍛件應(yīng)及時(shí)回火處理。

4）控制大鍛件加熱升溫的速度，快速加熱使工件內(nèi)外溫差加大，內(nèi)應(yīng)力加大；大鍛件在低溫段的升溫速度適宜取30-70℃/h；回火加熱時(shí)，因工件殘留應(yīng)力很大，適宜慎重處理和控制。

5）努力減少和控制大鍛件中存在的缺陷，改善和提高材料強(qiáng)度具有重要作用，對(duì)于顆粒粗大工件，應(yīng)先進(jìn)行正火處理，以細(xì)化組織和提高工件強(qiáng)度。

6）帶內(nèi)孔的大鍛件淬火時(shí)，內(nèi)孔同時(shí)冷卻對(duì)于防止淬裂有利。

生產(chǎn)中采用上述措施處理取得了良好的成效，某工件為直徑750mmx4300mm40Cr鋼主減速機(jī)主軸大鍛件，工件重10T，熱處理錢檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)多處缺陷發(fā)射波，探傷發(fā)現(xiàn)主軸晶粒粗大，且發(fā)現(xiàn)芯部及附件出現(xiàn)缺陷波，上述缺陷有一定方向性，估計(jì)是鍛造中被打碎的夾雜物等缺錢。根據(jù)上述檢驗(yàn)分析，制定了40Cr鋼大軸熱處理工藝曲線?？紤]到該鍛件晶粒粗大，工件調(diào)質(zhì)處理前增加正火處理，以細(xì)化晶粒，減少鍛件組織和性能的不均勻性，提高工件強(qiáng)度，該工藝對(duì)裝爐溫度和工件升溫速度均有嚴(yán)格的規(guī)定和控制；同時(shí)在工件淬火前，與450和650℃采用兩次等溫處理，淬火冷卻前工件由840降至820等溫，處理后預(yù)冷4min，淬火后及時(shí)回火處理，從而防止了淬火開裂。由于采取了多項(xiàng)減少熱處理應(yīng)力和裂紋的綜合措施，嚴(yán)格了工藝實(shí)施和管理，從而取得了滿意的效果。