雙軸絞肉機(jī)孔板，采用T7A鋼鍛件加工制造?？装迳峡壮式诲e(cuò)對稱均布排列，孔徑可從直徑3.5-直徑25，依不同型號而定?？组g邊距為1-3.5mm不等，隨不同型號確定，孔板厚度＞20mm，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，工件淬火后或回火后孔間出現(xiàn)開裂，工件報(bào)廢率約10%-20%，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)運(yùn)行。

分析認(rèn)為，孔板淬火后開裂有結(jié)構(gòu)因素和熱處理冷卻因素綜合造成。結(jié)構(gòu)因素是由于孔板孔間和邊緣四周厚薄相差很大，而在150-180℃堿浴中分級淬火時(shí)停留時(shí)間過短。分級后取出空冷時(shí)，薄壁處馬氏體轉(zhuǎn)變完成，已淬透，該處硬而脆，而厚的部分仍進(jìn)行奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變。由于冷卻轉(zhuǎn)變不同時(shí)，后轉(zhuǎn)變部分產(chǎn)生的相變組織能力和冷卻時(shí)工件的熱應(yīng)力疊加易使硬而脆的薄壁處產(chǎn)生裂紋開裂，如果工件加工中存在殘留應(yīng)力，或是工件材料存在組織缺陷等，這種裂紋和斷裂更易發(fā)生。 針對上述問題，提出改進(jìn)的孔板復(fù)合分級等問淬火回火工藝。具體工藝改進(jìn)措施如下：

1）控制堿浴中水分，水分控制在14%-16%之間，延長堿浴中等溫轉(zhuǎn)變充分，減少變形量。

2）增加第二階段硝鹽等溫處理，使堿浴分級淬火后形成的馬氏體及時(shí)回火，減少應(yīng)力和穩(wěn)定組織，采用上述措施是工件堿浴分級淬火機(jī)冷卻中產(chǎn)生的應(yīng)力較大減少，因而減小了工件出現(xiàn)開裂的可能性。

3）堿浴分級進(jìn)行2-3min空冷停留，目的是獲得更多的馬氏體轉(zhuǎn)變量，使工件具有足夠的硬度。生產(chǎn)實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，對于直徑3.5mm孔徑以及孔間距為1-2mm的孔板，因孔間距小，可以不進(jìn)行空冷停留而直接進(jìn)入硝鹽中等溫，工件處理后性能優(yōu)良。

采用上述分級等溫淬火處理后，孔板經(jīng)280℃X3h回火，回火后硬度約為54-56HRC。工件完全消除了開裂現(xiàn)象，并且變形小，質(zhì)量穩(wěn)定，滿足了技術(shù)要求和生產(chǎn)需要。