軸承是在機械傳動過程中起固定和減小載荷摩擦系數(shù)的部件。也可以說，當其它機件在軸上彼此產生相對運動時，用來降低動力傳遞過程中的摩擦系數(shù)和保持軸中心位置固定的機件。軸承是當代機械設備中一種舉足輕重的零部件。它的主要功能是支撐機械旋轉體，用以降低設備在傳動過程中的機械載荷摩擦系數(shù)。因此，軸承不僅僅要求具有高耐磨性、高疲勞性能及長的服役壽命，還特別要求具有高精度和良好的尺寸穩(wěn)定性。因此軸承常采用超音頻感應加熱設備進行熱處理，異型軸承也不例外。由于這類軸承形狀壁薄極易變形，對熱處理工藝提出了更高和嚴格要求。但是在生產中，我們發(fā)現(xiàn)，異型軸承達不到技術指標或精度不夠失效，主要是由于畸變超差和工件尺寸穩(wěn)定性差造成的。今天，我們就分析一下畸變超差和工件尺寸穩(wěn)定性差產生的原因及其預防措施。

試驗發(fā)現(xiàn)，GCr15SiMn鋼異型軸承環(huán)件或盤形零件的尺寸變化，主要受熱處理前后組織的比體積變化制約。淬火冷卻初期，熱應力使工件產生塑性變形且方向相同，這是異型在軸承零件產生翹曲畸變和尺寸變化的主要原因。試驗發(fā)現(xiàn)，相同冷處理工藝時，不同軸承，不同尺寸，其相對變化量基本相同，冷處理前后翹曲量變形很小。這說明冷處理時尺寸變化主要由殘留奧氏體的體積變化所決定。冷處理后回火，軸承尺寸呈縮小變化，其相對變化量基本一致，其尺寸變化取決于殘留奧氏體轉變體積增加和馬氏體正方度減小使體積縮小作用的疊加結果。但總體來說，工件翹曲變形量并不明顯，十分有限。

在上述試驗與分析的基礎上，提出異型精密軸承高精度減少變形、開裂和保侍尺寸穩(wěn)定性良好的措施如下：

(1)GCr15SiMn鋼淬透性高，高精度易變形零件宜采用緩慢淬火冷卻速度。要點如下：淬油前預冷15-35s，油冷至300-350℃出油空冷，出油溫度200-250℃，硬度可達62-64HRC。

(2)對大直徑工件，如直徑688mm x28mm厚的軸承環(huán)采用超音頻感應加熱設備進行加熱，使淬火翹曲變形量減小，變形從1.38mm減小到小于0.5mm。

(3)為預防異型軸承變形和開裂，超音頻感應加熱設備對環(huán)形、盤形薄壁薄肋零件淬火時，采用不同的淬火方法，以有效減少異型軸承零件的變形和開裂。

(4)控制工件原材料雜質和缺陷。如磷含量超標或為含量上限，易產生磷共晶偏聚，產生磨削裂紋，應注意防止。此外，為降低磨削裂紋傾向，采用超音頻感應加熱設備回火時，其回火溫度升高至240-250℃較好。

(5)改進工件淬火入油方式。環(huán)形件軸向入油，盤形件徑向入油，可減工件淬火翹曲變形量。

(6)為使零件回火后體積脹大作用減小，穩(wěn)定性高的軸承應采用-70℃的冷處理，以獲得更好的尺寸穩(wěn)定性。

異型軸承作為機械中的重要零件，其作用不言而喻。大家都知道，熱處理工藝對工件的質量有很大的影響。本文簡單分析了軸承零件采用超音頻感應加熱設備進行熱處理產生缺陷的原因及其預防措施，希望大家會喜歡，也希望大家能生產出高質量的異型軸承。