3.33mm軸承鋼球采用GCr15鋼制造。某批鋼球退火后組織為索氏體+粒狀與細(xì)小粒狀珠光體，硬度為240-260HBW，呈混合型退火組織。技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求，鋼球退火組織應(yīng)為均勻細(xì)小球化組織，硬度為170-207HBW。為此，我們采用高頻感應(yīng)加熱電源進行熱處理，但是，在熱處理過程中受多方面因素的影響，該批鋼球組織和硬度均不合格，分析原因系工件退火時過熱。通常挽救過熱組織采用正火+球化退火處理，但本批產(chǎn)品加工余量不多且設(shè)備尚無保護氣氛等，使常規(guī)挽救措施無法實施。為此，試驗采用改進的淬、回火工藝挽救缺陷鋼球產(chǎn)品，使鋼球質(zhì)量全部合格，生產(chǎn)應(yīng)用良好。

淬火、回火生產(chǎn)采用連續(xù)淬、回火生產(chǎn)線，并通入氮氣和少量丙烷氣作為保護氣氛。采用高頻感應(yīng)加熱電源進行淬火熱處理時，采用快速淬火油作淬火介質(zhì)。正常工藝淬火加熱溫度較高，時間較長，這是因為退火組織碳化物細(xì)小呈顆粒狀，在工件加熱奧氏體化后碳化物有“釘扎”作用，使液火后馬氏體針細(xì)小。改進工藝將淬火加熱溫度降低，加熱時間縮減，這是由于鋼球缺陷組織為索氏體，索氏體轉(zhuǎn)化奧氏體容易且隨溫度升高奧氏體晶粒長大迅速，對轉(zhuǎn)變后組織不利。因此，將加熱溫度降低，加熱時間減少，以防止奧氏體晶粒長大，這樣淬火后才能得到合格的隱針和細(xì)針狀馬氏體+少量殘留奧氏體組織。從生產(chǎn)經(jīng)驗知，淬火溫度低時，工件回火后性能（負(fù)荷試驗易偏低）受到影響。為此，將回火時間加長0.5h，以保證回火后工件性能穩(wěn)定。

工件在熱處理過程中受多方面因素的影響，不可避免的會產(chǎn)生一些缺陷，因此，掌握缺陷的預(yù)防措施是非常重要的。本文簡單介紹了軸承鋼球過熱的解決辦法，許多廠家采用上述工藝后，生產(chǎn)出來的軸承鋼球組織為2級，硬度為64～65HRC，酸洗后無軟點、脫碳和裂紋；回火后組織為2-3級，硬度為62-64HRC，負(fù)荷試驗符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求，產(chǎn)品質(zhì)量良好，滿足技術(shù)要求，生產(chǎn)應(yīng)用良好。