在進行合理選材并按照正確的規(guī)定進行熱處理的情況下，機床絲杠仍會有較多的裂紋，除了一些淬火裂紋，大多數(shù)是在磨削的過程中產生的磨削裂紋。究其原因，其實引起產生磨削裂紋的因素有多種，比如:高頻淬火設備淬火時，加熱溫度過高引起的晶粒粗大；淬火后冷卻速度過快，回火不及時或者不充足；由于冶金過程中造成的原材料短缺；進行磨削的砂輪過細，硬度太高，砂輪變得遲鈍，沒有保持鋒利的砂粒，使砂輪擠壓，導致絲杠表面加熱的溫度過高，而且速度快，二次淬火時產生裂紋；淬火后產生的網狀碳化物嚴重，造成了絲杠的導熱性很差，磨削時就會產生裂紋；磨削時工藝不合理，磨削的量太多，冷卻時間不夠等因素都會導致絲杠的表面產生磨削裂紋。那么，對此，我們可以從絲杠的原材料、熱處理工藝、磨削加工等各個方面來進行避免和改進。

當淬火后的絲杠在進行磨削的過程中，磨裂的傾向比較大，但是只要我們采取一定的措施，裂紋是可以避免的。絲杠坯料在進行鍛造之前，需要先進行原材料檢驗。檢驗后如果網狀碳化物超過3級，需要對其進行正火和球化退火處理。凡是經過正火和球化處理后的鋼材需要再次進行檢驗它的金相組織是否合格。需要經過改鍛后的鋼材，進行的金相檢驗需要在改鍛和預備熱處理之后再做，保證絲杠奧氏體的晶粒度達到合格的范圍。高頻淬火設備對絲杠的加熱溫度必須足夠的高，保溫時間足夠長，才能夠使網狀碳化物能夠充分地溶解。

絲杠進行正火處理后必須快速冷卻，否則的話會析出網狀碳化物，在進行冷卻時，也要控制好冷卻的時間。如果時間太短，就不能阻止碳化物的析出，相反太長的話，則容易導致絲杠的表面產生裂紋。一般情況下一分鐘冷卻5mm較為合適，在冷卻液中停留的時間要以絲杠內外的溫度均勻為適宜。經過試驗我們發(fā)現(xiàn)提高進行高頻淬火設備淬火絲杠的回火溫度，也是有助于減少它的磨裂傾向的。