齒盤是某特種車輛行走部分的重要零件，車輛通過傳動系統(tǒng)轉(zhuǎn)動齒盤并帶動履帶系統(tǒng)，驅(qū)動車輛行走前進。齒盤材料為ZG32Cr06。為了滿足工作的要求，齒盤要求具有高的硬度、耐磨性和使用壽命，為此，我們常對齒盤進行熱處理。但是，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)存在著一些缺陷，經(jīng)分析其原因，我們提出了采用高頻感應淬火設(shè)備進行熱處理的改進工藝。

傳統(tǒng)熱處理工藝為：920-940℃x45min淬火加熱，(160-180)℃x(4-5)h回火，出爐空冷。硬度為415-555HBW。熱處理后齒盤可套入輪轂上，并且螺栓可自由導入固定，工件應具有良好的互換性。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，齒盤淬火后變形超差較大，不合格產(chǎn)品達39%，變形產(chǎn)品不能裝配，影響產(chǎn)品生產(chǎn)和整車組裝，成為特種車輛生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。

齒盤加工中存在較大的加工應力。淬火時，由于水中雜質(zhì)多使水孔堵塞，噴水不均等使工件冷卻不均勻，使熱處理中因淬火加熱和冷卻中產(chǎn)生的組織應力和熱應力引起的工件畸變加大。齒盤下部壓胎尺寸偏小，其壓淬時支撐作用不足。齒盤上11x直徑17.5mm小孔熱處理后孔徑縮小，使M16螺栓裝配困難甚至無法裝配。由于上述原因使工件畸變大，不合格率達39%。

針對上述分析，改進熱處理工藝如下：

(1)采用高頻感應淬火設(shè)備進行高溫回火，目的是穩(wěn)定組織，消除加工應力，減少淬火畸變。

(2)更換噴水管，使淬火冷卻均勻，取得一定效果。

采用高頻感應淬火設(shè)備進行熱處理后，齒盤的畸變量較大減小，裂紋以及氧化脫胎現(xiàn)象也較大減少，工件合格率達到96%以上，滿足了技術(shù)要求，更好的是使用壽命也提高了2-3倍，適合大批量大規(guī)模生產(chǎn)。