傳統(tǒng)的加熱設(shè)備是不帶保護氣氛的箱式爐、鹽浴爐或井式爐，近幾十年來，馬氏體淬火的工裝設(shè)備發(fā)展主要集中在以下幾個方面：

)自動化生產(chǎn)線

目前，國外采用的自動生產(chǎn)線按其結(jié)構(gòu)(或工件在爐中的運動方式)可分為：有馬弗網(wǎng)帶爐和無馬弗網(wǎng)帶爐、鑄鏈爐、輥底爐、滾筒爐系列生產(chǎn)線，從上料、前清洗、保護氣氛(或可控氣氛)下加熱、淬火、后清洗(有時還進行二次深冷)及回火均自動完成。自動化程度及控制精度高，處理后工件的質(zhì)量均勻，有些生產(chǎn)線還配有在線檢測設(shè)備對處理后的工件進行變形或質(zhì)量檢測與控制，整條熱處理生產(chǎn)線可作為軸承自動生產(chǎn)線的一部分使用。不同的熱處理生產(chǎn)線根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點適用于不同類型和尺寸軸承零件的熱處理，如網(wǎng)帶爐適用于中小型軸承套圈；輥底爐配有自動升降淬火裝置，適用于尺寸較大的軸承零件；滾筒爐適用于滾動體及小型套圈。

2)多用爐

多用爐把可控氣氛加熱和保護氣氛下淬火結(jié)合為一體，完成工件的無氧化淬火工藝過程，主要適用于小批量多品種的軸承零件熱處理。

3)感應(yīng)加熱淬回火設(shè)備

感應(yīng)加熱具有加熱速度快、節(jié)能等優(yōu)點，處理后的工件具有一些常規(guī)加熱所沒有的性能。設(shè)備體積小，易于集成到軸承生產(chǎn)線中，實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。

4)真空爐

真空狀態(tài)下加熱可減少或避免工件的氧化，配合高壓氣淬可控制工件的冷卻及變形，避免了油淬帶來的環(huán)境污染問題，實現(xiàn)清潔熱處理，另外，真空熱處理后，工件的顯微組織更加細小均勻，表面與心部組織一致，硬度均勻，有利于軸承疲勞壽命的提高。

5)淬火冷卻介質(zhì)及裝備

淬火介質(zhì)可分為三大類：油基、水基和氣體淬火介質(zhì)。油基淬火介質(zhì)是最常用的淬火介質(zhì)。普通的淬火油是N32或N15機械油，為提高其冷卻性能、抗老化性能、光亮性能、高溫性能等分別加入催冷劑、清洗劑、光亮劑、抗氧化劑，形成了快速油、快速光亮油、高溫分級等溫油等系列淬火油以應(yīng)用于不同尺寸和要求的軸承零件的淬火，另外還有低揮發(fā)性的真空淬火油。油基淬火介質(zhì)的缺點是淬火過程中產(chǎn)生油煙造成空氣污染、在隨后的清洗過程中造成水污染。 水基淬火介質(zhì)是由有機聚合物、抗腐蝕劑和其他添加劑組成的水溶液。通過改變有機聚合物的類型和濃度可得到不同的冷卻特性以適合于不同軸承零件的淬火冷卻要求，在淬火冷卻過程中，有機物附著在零件表面可減少零件淬火開裂的危險性，且不產(chǎn)生油煙，清洗方便，無污染，是淬火介質(zhì)的發(fā)展方向。其不足是抗老化性能不如油基淬火介質(zhì)，需對溶液經(jīng)常進行測試，定期添加有機物溶液以保證其冷卻性能。

氣體淬火是采用惰性氣體為介質(zhì)(常用的氮氣)，把壓縮氣體通過特殊設(shè)計的噴嘴噴射到工件表面實現(xiàn)工件的淬火冷卻。通過調(diào)節(jié)氣體的壓力和噴嘴的結(jié)構(gòu)可以控制冷卻特性和變形，如Tinscher等人的研究[11]表明：當?shù)獨獾牧魉龠_到100m/s時，其冷卻特性與油相近，當對工件的表面的光亮度沒有特殊的要求時，可采用壓縮空氣作為淬火介質(zhì)，淬火時表面形成的3~5μm的氧化層可通過以后的磨加工去除掉。氣體淬火比水基淬火更潔凈，且成本更低，其關(guān)鍵技術(shù)是噴嘴的結(jié)構(gòu)設(shè)計。

淬火冷卻裝備是除淬火介質(zhì)外影響工件淬火效果的另一大因素。國外對常用的淬火油槽實行多參數(shù)控制，如油溫、油的冷卻特性、油的循環(huán)與攪拌的方向及速度、工件入油的方式等，以求得到較佳的淬火組織與性能，同時把變形減小到最小程度。日本NSK等出名軸承公司對淬火油進行定期或在線檢測，根據(jù)檢測結(jié)果添加所需的添加劑或更新淬火油；另一方面，對淬火后工件的變形進行在線檢測，把變形超差的工件自動分檢出去，進行矯正后再進入下道工序，可較大減小工件的磨加工留量。另外，油槽中淬火介質(zhì)的冷卻逐步由水循環(huán)冷卻改為全風冷，利用空氣作為冷卻介質(zhì)節(jié)省大量的水資源。多工位自動淬火壓床也是國外普遍采用的淬火工裝，可自動完成升降、上下料、噴油冷卻、油溫調(diào)節(jié)及張緊(或壓力)的調(diào)節(jié)等動作，微機控制，生產(chǎn)節(jié)拍可調(diào)，可作為軸承自動生產(chǎn)線的一部分適用。

6)清洗設(shè)備

清洗通常是油淬后的必備工序。連續(xù)生產(chǎn)線所用的清洗設(shè)備一般完成熱皂水浸泡、清水噴淋、熱風烘干等過程，并帶有油水分離裝置。先進的清洗設(shè)備中，在烘干前還加有二次冷卻裝置(配有制冷設(shè)備，溫度在5~10℃之間可調(diào))，以減少殘余奧氏體的含量，提高尺寸穩(wěn)定性。真空清洗是近年來發(fā)展起來的清洗設(shè)備。其利用淬火油等揮發(fā)性液體減壓后沸點下降和油、水、水蒸氣等有機液一起加熱其沸點亦下降的原理進行清洗；另外，使用特殊的氣、液混合泵產(chǎn)生微小的空氣泡混入清洗液中，利用微氣泡在工件表面破裂時產(chǎn)生的爆破力破壞污漬和工件的結(jié)合力，從而進一步提高真空清洗的效果。在前室清洗后，進入后真空室，通過抽真空將殘存的油和水蒸發(fā)出來并進行真空快速干燥。該類清洗設(shè)備的優(yōu)點是：清洗效果好，尤其是對結(jié)構(gòu)復雜的零件，清洗效果更為顯著，清洗后工件表面光亮；安全、清潔，清洗液為清水，不加對環(huán)境有害的氯化物和石油類溶劑；自動化程度高，且可利用清洗加熱替代低溫回火，節(jié)省回火費用。