發(fā)動機氣缸套的工作條件是處于較高溫度、半干潤滑狀態(tài)，并且受到活塞環(huán)的強烈摩擦，因此缸套表面應(yīng)有較高的硬度；缸套還承受著交變的負荷，所以在硬的表層下應(yīng)有韌性的金屬。以前氣缸套是采用整體淬火工藝，后來采用感應(yīng)淬火工藝。采用感應(yīng)淬火工藝淬火的優(yōu)點是：①它可以在流水線生產(chǎn)，而且生產(chǎn)率比整體淬火提高許多倍；②節(jié)能；③硬化層深度可以根據(jù)需要來選定。

氣缸套一般是用珠光體灰鑄鐵制造，其鑄態(tài)組織有較嚴格的要求。鑄件硬度常用170-241HBW，缸套淬火硬度一般要求≥43HRC，硬化層深度成品為1.5-2.5mm，淬硬區(qū)在兩段允許有過渡區(qū)，如上端≤15mm，下端≤25mm等。

1.氣缸套感應(yīng)淬火電源

根據(jù)硬化層深度，可選用超音頻或中頻8KHZ的電源；功率根據(jù)缸套直徑大小而定，如內(nèi)徑125mm、高度292mm缸套，選用160-200kW功率即可。當采用雙工位交替工作的淬火機時，生產(chǎn)率可達90件/h。掃描淬火時，加熱溫度與加熱時間對淬火后果有很大的影響，生產(chǎn)中采用的掃描速度為6-7mm/s，即每質(zhì)點的加熱時間為3s左右（有效圈寬度為20mm），與適合的加熱溫度（900℃左右），能得到較好的淬火效果（細針狀馬氏體與托氏體組織）。

2.氣缸套因鑄件組織不合格而產(chǎn)生質(zhì)量問題

產(chǎn)生的問題列舉如下：

⑴缸套淬火后發(fā)現(xiàn)，從兩端開始出現(xiàn)縱向裂紋。經(jīng)檢查鑄件斷面粗糙，有氣孔大量夾雜及白色殼塊。這是由于鑄件缺陷滲碳體（縮孔、疏松、針孔、過冷石墨等出現(xiàn)，均屬鑄造缺陷）造成淬火后裂紋。

⑵淬火后發(fā)現(xiàn)硬度不夠。經(jīng)檢查，鑄態(tài)組織中鐵素體含量達40%-50%，鑄件硬度≈162HBW，這是鑄件不合要求。

⑶淬火硬度特高，缸套表面有周向裂紋。經(jīng)檢查，鑄態(tài)鋼套硬度255HBW（要求170-241HBW）,外圈顯微組織基本上為枝晶狀過冷石墨，并有萊仕體，這是裂紋產(chǎn)生的原因。

3.氣缸套的淬火裂紋

氣缸套的淬火裂紋曾發(fā)生在開始加熱區(qū)。這是由于當采用機式發(fā)電機時，開始加熱端溫度容易偏高，淬火后容易產(chǎn)生裂紋。淬火組織中殘余奧氏體也較多。解決的方法是，將起始端留≤15mm過渡區(qū)，并且在開始加熱時，減少功率。

4.缸套淬火變形

缸套是薄壁零件，最薄處在7.5mm左右。為減少變形，內(nèi)孔掃瞄淬火時，缸套外圓應(yīng)有輔助噴液器進行冷卻。生產(chǎn)實踐的結(jié)果是缸套由于變形小，單邊留磨量，從1mm降到0.35mm。

5.缸套的回火工藝與設(shè)備

氣缸套的回火采用工頻回火機。三工位工頻回火機一次可進行三件套回火，旋轉(zhuǎn)工作臺上三個一列與三個一列對稱的布置著六個缸套。工作臺可以往復(fù)回轉(zhuǎn)180°。另三個空位上可以裝上待回火缸套。工頻缸套回火感應(yīng)器內(nèi)置硅鋼片芯，線圈由多層、多砸扁銅線制成，其生產(chǎn)率超過90件/h的生產(chǎn)率，達180件/h，可以配套進行生產(chǎn)組合，布置在生產(chǎn)線上。