齒輪有很多種，對于高頻淬火機對齒輪淬火，一般是按照齒輪模數(shù)的大小來設(shè)計感應(yīng)器的，模數(shù)小于5mm的齒輪，高頻淬火后齒向允許變形為0.01mm。模數(shù)m>5mm的齒輪，淬火后齒向變形允許0.015mm。

感應(yīng)加熱表面淬火常見缺陷分析及預(yù)防方法

①硬度不足或軟點、軟帶 a.淬火件碳含量過低 應(yīng)預(yù)先化驗材料化學成分，保證淬火件zvc>0.4％。 b.表面氧化、脫碳嚴重 淬火前要清理零件表面的油污、斑跡和氧化皮。 c.加熱溫度太低或加熱時間太短 正確調(diào)整電參數(shù)和感應(yīng)器與工件間的相對運動速度，以提高加熱溫度和延長保溫時間?？梢苑荡?，但返淬前應(yīng)進行感應(yīng)加熱退火。 d.零件旋轉(zhuǎn)速度和零件（或感應(yīng)器）移動速度不協(xié)調(diào)而形成軟帶 調(diào)整零件轉(zhuǎn)速和零f.匯流條之間距離太大 調(diào)整匯流條之間距離為1一3mm。 e.零件在感應(yīng)器中位置偏心或零件彎曲嚴重 調(diào)整零件和感應(yīng)器的相對位置，使各邊間隙相等；若是零件彎曲嚴重，淬火前應(yīng)進行校直處理。

②淬硬層剝落 產(chǎn)生的原因是表面淬硬層硬度梯度太大，或硬化層太淺，表層馬氏體組織導(dǎo)致體積膨脹等。應(yīng)對措施是正確調(diào)整電參數(shù)，采用預(yù)熱-加熱淬火，加深過渡層厚度。

③淬火開裂 a.鋼中碳和錳的含量偏高 碳和錳的含量不應(yīng)超過上限?？稍谠嚧銜r調(diào)整工藝參數(shù)，也可調(diào)整淬火介質(zhì)。 b.鋼中夾雜物多、呈網(wǎng)狀或成分有偏析或含有害元素多 檢查非金屬夾雜物含量和布狀況，毛坯需進行反復(fù)鍛造。

④齒輪淬火畸變肯輪內(nèi)孔一般縮小0.01~0.05mm，外徑不變或縮小0.01~0.03mm。應(yīng)對方式： a.在滿足淬硬層要求的前提下，采用較大的比功率，縮短加熱時間；端面加蓋，防止內(nèi)過早冷卻；齒坯加工后，先進行一次高頻正火，然后加工內(nèi)孔和銑齒，這樣可顯著減少內(nèi)孔收縮至0.005～0.02mm. b.對于內(nèi)外徑之比小于1.5的薄壁齒輪，內(nèi)孔和外徑有脹大的趨向，雙聯(lián)齒輪呈喇叭口。只有合理設(shè)計，正確安排工藝路線，使齒輪壁厚均勻和形狀對稱才可避免上述缺陷。 c.齒形變化是齒厚一般表現(xiàn)為中間凹0.002～0.005mm。預(yù)防的方法是選擇適當?shù)睦鋮s方法，用較緩和的冷卻介質(zhì)，并且齒輪各部分設(shè)計得盡量勻稱。 d.公法線變化一般為0.02～0.05mm(淬油時傾向脹大，淬水時傾向縮小)。應(yīng)留磨削余量或增加預(yù)收縮量。 e.內(nèi)孔鍵槽畸變。內(nèi)孔有鍵槽的齒輪，應(yīng)先進行齒輪高頻淬火，最后插鍵槽。