1、硬度低產(chǎn)生的原因:

是原始組織中鐵素體含量較多，化合碳低，硬度低，加熱溫度低，冷卻水不足或水壓低。解決方法是：應(yīng)嚴(yán)格按JB/T3997標(biāo)準(zhǔn)控制原材料，正確選擇并認(rèn)真執(zhí)行淬火工藝參數(shù)，適當(dāng)提高加熱溫度或水壓。
 
 2、硬化層線或厚度不均產(chǎn)生的原因：
      
是由于感應(yīng)器與導(dǎo)軌面間隙不均或不合理，加熱速度太快噴射冷卻水水壓低造成的。應(yīng)正確設(shè)計(jì)感應(yīng)器及浮動(dòng)裝置，合理布置導(dǎo)磁體，調(diào)整好淬火機(jī)床，適當(dāng)提高冷卻水壓，例如，0.2-0.4MPa。

3、淬火裂紋產(chǎn)生原因：

淬火溫度過高，冷卻太劇烈，原材料成分不符或組織不良，淬火中途停頓，隨后從該處繼續(xù)接淬，重復(fù)淬火以及導(dǎo)軌兩端不平整或有尖角。  解決方法：正確掌握工藝，減緩冷卻速度，原始組織中不應(yīng)有激冷組織，化學(xué)成分合格，淬火中途停頓后須退回起始端，重復(fù)淬火應(yīng)先行高溫回火或退火，導(dǎo)軌兩端加工平整，倒角。
4、硬度不均和軟帶產(chǎn)生原因：

 淬火介質(zhì)溫度過高，水壓不足，形成硬度不均。在淬火導(dǎo)軌的起止端和淬火中斷、繼續(xù)淬火的交界處常出現(xiàn)軟帶。  解決方法：正確執(zhí)行工藝，感應(yīng)器在起淬端外5mm處預(yù)熱，使端部溫度達(dá)750攝氏度左右再開始淬火運(yùn)動(dòng)，尾端可用加長導(dǎo)軌，或調(diào)高陽極電流保證該處加熱足夠，中斷淬火應(yīng)退回起始端再淬。
 
5、淬火變形產(chǎn)生原因：

導(dǎo)軌感應(yīng)淬火后，均導(dǎo)致表面下凹，導(dǎo)軌長度方向中部表面下凹值最大，下凹值與床身的剛性、長度、淬火、硬度、組織、深度、操作以及感應(yīng)器設(shè)計(jì)等有關(guān)。  解決方法：合理設(shè)計(jì)床身等導(dǎo)軌面淬火的零件，提高剛性，調(diào)整冷熱加工工序，保證淬火時(shí)有較高剛性，如可將不需淬火的導(dǎo)軌底面的機(jī)加工放在淬火后進(jìn)行，合理設(shè)計(jì)感應(yīng)器，盡可能采用雙導(dǎo)軌同時(shí)淬火，如加熱設(shè)備功率不足，不能雙導(dǎo)軌同時(shí)淬火，則須使兩導(dǎo)軌同向淬火，淬火工裝應(yīng)牢固、運(yùn)行平穩(wěn)、速度均勻，感應(yīng)器與導(dǎo)軌面間隙在淬火過程保持一致，導(dǎo)軌面淬火前進(jìn)行精刨加工時(shí)，在床身長度方向中部加一向下的預(yù)應(yīng)力，使之發(fā)生彈性變形，刨削加工后去掉預(yù)應(yīng)力，彈性恢復(fù)后得到中部凸起的導(dǎo)軌表面，或在淬火時(shí)加一使床身導(dǎo)軌面向上凸起的預(yù)應(yīng)力，以抵消淬火后的下凹變形。